1. Limpieza y desinfección del entorno de producción
El saneamiento ambiental del taller de producción afecta directamente la calidad del producto y la seguridad alimentaria de vajilla desechable . A lo largo del proceso de producción, la fábrica necesita establecer e implementar un sistema de gestión de higiene estricto para garantizar que el taller, el equipo y el área de operación permanezcan limpios y libres de contaminación.
Procedimientos de limpieza y desinfección: la fábrica formulará un plan detallado de limpieza y desinfección para limpiar regularmente el taller de producción. El trabajo de limpieza generalmente es realizado por el personal de limpieza profesional y garantiza que todas las áreas de trabajo, paredes, pisos y superficies de equipo de producción se limpien y desinfecten a fondo. La selección de desinfectantes debe cumplir con los requisitos de seguridad alimentaria para garantizar que no se causen contaminación o sustancias nocivas al producto.
Frecuencia de limpieza: la frecuencia de limpieza del taller se ajusta de acuerdo con el volumen de producción y las necesidades del entorno de producción. La limpieza ambiental se llevará a cabo antes, durante y después de la producción. Para algunas áreas de alto riesgo, como las superficies de equipos que entran en contacto con alimentos cerca de la línea de producción, la frecuencia de limpieza y desinfección será mayor.
Control de calidad del aire: para evitar que el polvo u otros contaminantes en el aire afecten la calidad del producto, las fábricas de producción de vajillas desechables generalmente usan sistemas de purificación de aire para garantizar que el aire esté fresco y libre de contaminantes. El sistema de circulación de aire en el área de producción debe verificarse regularmente para garantizar que la limpieza cumpla con los estándares.
2. Control sanitario de materias primas
Las materias primas son la base del proceso de producción. Asegurar la higiene y la calidad de las materias primas es la primera línea de defensa para evitar la contaminación del producto.
Selección y gestión de proveedores: la fábrica debe establecer relaciones cooperativas a largo plazo con proveedores de buena reputación para garantizar que las materias primas que proporcionen cumplan con los estándares de seguridad de los materiales de contacto de alimentos. Estos proveedores deben aprobar certificaciones relevantes de seguridad alimentaria, como la certificación del sistema de gestión de seguridad alimentaria ISO 22000, la certificación de la FDA, etc., y proporcionar regularmente a la fábrica informes de calidad y resultados de pruebas de materias primas.
Inspección de entrada de materia prima: después de que cada lote de materias primas llega a la fábrica, debe sufrir una inspección estricta. Estas inspecciones generalmente incluyen probar si las materias primas contienen sustancias dañinas (como metales pesados, plastificantes, toxinas, etc.), si cumplen con los estándares de grado alimenticio, etc. Solo después de pasar la inspección entrarán en el enlace de producción. Si se encuentran materias primas problemáticas, se aislarán y devolverán inmediatamente al proveedor para su procesamiento.
Almacenamiento de materia prima: las materias primas deben almacenarse en un almacén especial y clasificarse y administrarse de acuerdo con diferentes tipos y propiedades. El almacén debe mantenerse seco, limpio y bien ventilado para evitar que las materias primas se humedezcan y se contaminen. Todas las materias primas deben estar claramente marcadas y rastreadas para garantizar que la fuente se pueda rastrear rápidamente en caso de problemas.
3. Gestión de higiene del personal de producción
El personal de producción es uno de los factores que afectan directamente la seguridad alimentaria, y la gestión de higiene del personal de producción es crucial.
Verificación de salud de los empleados: la fábrica debe realizar controles de salud regulares sobre el personal de producción para garantizar que no haya enfermedades infecciosas, sustancias dañinas o bacterias. En particular, los empleados que se comunican directamente con los alimentos deben asegurarse de que tengan buena salud y que no tengan enfermedades de la piel y otras enfermedades que puedan afectar la seguridad alimentaria.
Ropa de trabajo y protección personal: todo el personal de producción debe usar ropa de trabajo especial, guantes, máscaras y otros equipos de protección para evitar que la piel humana, el cabello, etc. contamine el producto. Los empleados deben limpiarse antes de ingresar al área de producción para garantizar una buena higiene personal.
Gestión del área de producción: estipule estrictamente que los empleados no pueden dejar sus puestos a voluntad durante el proceso de producción, y no pueden traer artículos personales (como teléfonos móviles, bolsas, etc.) al taller de producción para evitar que las fuentes de contaminación externas ingresen al entorno de producción. Verifique regularmente la limpieza de la ropa de trabajo de los empleados para asegurarse de que cumplan con los estándares de higiene.
4. Control higiénico del equipo de producción
El equipo de producción es la parte central del proceso de producción de la vajilla desechable. Mantener el equipo limpio y libre de contaminación es esencial para garantizar la higiene del producto.
Limpieza y desinfección del equipo: la limpieza y desinfección del equipo de producción generalmente se lleva a cabo después de cada ciclo de producción, especialmente la parte en contacto con los alimentos. La superficie del equipo debe limpiarse de residuos y desinfectarse para evitar la contaminación cruzada. Los moldes, máquinas de moldeo, equipos de embalaje, etc. se limpiarán a fondo antes y después de cada producción.
Mantenimiento y atención del equipo: el mantenimiento regular y el cuidado del equipo no solo puede extender la vida útil del equipo, sino también garantizar el funcionamiento normal del equipo y reducir el riesgo de contaminación causado por la falla del equipo. El aceite lubricante, el sistema de enfriamiento, etc. del equipo debe estar hecho de materiales que cumplan con los requisitos de seguridad alimentaria para evitar la contaminación del producto.
Prevenir la contaminación cruzada: el diseño de la línea de producción debe ser razonable para evitar la contaminación cruzada entre los diferentes tipos de vajilla o lotes de producción. Para herramientas, contenedores, etc. utilizados en el proceso de producción, se debe llevar a cabo una limpieza y desinfección especial, y se deben realizar inspecciones regulares para ver si existe un riesgo de daño o contaminación.
5. Inspección y empaque de productos terminados
El control higiénico de los productos terminados es un paso importante para garantizar que la vajilla desechable finalmente cumpla con los requisitos de seguridad alimentaria.
Inspección de muestreo de productos terminados: después de que se produzca cada lote de productos, se llevará a cabo la inspección de muestreo. Los elementos de prueba generalmente incluyen inspección de apariencia, pruebas de propiedad física, pruebas de composición química (como sustancias dañinas, pruebas de migración, etc.) y pruebas microbianas. Solo los productos que pasan la inspección pueden ingresar a la etapa de empaque.
Limpieza antes del embalaje: antes de que el producto terminado se empaquete, la superficie del producto debe limpiarse por última vez para garantizar que no haya contaminantes como manchas de polvo y aceite. Los materiales de embalaje también deben cumplir con los estándares de seguridad alimentaria para evitar la contaminación secundaria del producto.
Higiene del área de embalaje: el control de higiene del taller de empaque es igualmente importante. La higiene del equipo de embalaje, el personal y la limpieza del entorno de envasado afectarán la calidad de higiene del producto final. El taller de envasado debe limpiarse y desinfectarse regularmente para garantizar que todos los materiales de embalaje y los productos terminados cumplan con los requisitos de seguridad alimentaria. 3
